• Tout commence par d’immenses rouleaux d’aluminium (à 90% recyclé), découpés et formés en tubes directement sur place (une étape autrefois externalisée, désormais totalement maîtrisée en interne). Le rythme est impressionnant, mais la rigueur l’est encore plus : chaque machine a son opérateur, chaque étape son contrôle qualité.
• Les tubes sont ensuite mis en forme sous haute pression, ionisés pour permettre au coating d’adhérer parfaitement, puis polis. Il faut une journée pour passer du tube à la forme finale, et une autre pour les finitions.
• Les pièces plastiques (couvercles, inserts) sont injectées dans un atelier dédié, puis ébarbées, assemblées et contrôlées.
• La partie la plus fascinante reste sans doute le scellage des deux parois du tumbler. Une petite bille plastique est placée au fond de la paroi intérieure. Les deux parties sont ensuite assemblées puis chauffées à 580 °C pendant six heures, jusqu’à ce que la bille fonde et crée une soudure parfaitement hermétique. C’est cette soudure qui permet de retirer l’air entre les deux parois et de créer le fameux “vacuum”, indispensable pour l’isolation thermique. Sans ce vide, la chaleur circulerait beaucoup plus vite : c’est grâce à lui que le tumbler peut garder un café chaud pendant des heures. C’est l’une des étapes les plus techniques et les plus déterminantes de tout le processus.
• Ce n’est qu’après cette étape que viennent les finitions : coating, gravure laser, impression UV, décalcomanie. Certaines couleurs brillantes sont obtenues par immersion dans des bains de PEI, un polymère technique qui offre un rendu particulièrement durable.

Difficile, après avoir vu tout cela, de regarder sa gourde de la même manière.

La fabrication d’un produit Airscape est un ballet parfaitement orchestré : injection, mise en forme, lissage, double polissage, peinture, sérigraphie, assemblage, contrôle qualité pièce par pièce.

Les chutes d’injection sont recyclées pour des produits non alimentaires.

Une seule ligne d’assemblage est dédiée aux Airscape, afin de limiter la poussière et garantir une constance irréprochable.

Nous avons également pu choisir les prochaines couleurs exclusives Belco… 🤐

Toujours à Yongkang, changement d’univers chez Grosche. Ici, la matière première n’est plus l’acier inoxydable mais l’aluminium, une matière plus complexe et plus physique à travailler. L’usine est historiquement spécialisée dans l’aluminium, on y fabrique aussi des poêles et des casseroles  et le niveau d’industrialisation y est nettement moindre que dans le drinkware.

On entre dans un environnement plus chaud, plus bruyant, plus poussiéreux : c’est le quotidien d’un atelier de fonderie et de die‑casting, très éloigné d’une ligne automatisée d’inox.

Ce site est pourtant la référence mondiale de la moka pot en aluminium : c’est ici que sont fabriqués les corps de quasiment toutes les cafetières Bialetti, ainsi que les modèles Grosche, Pedrini, Alessi et d’autres marques internationales. Leur expertise est reconnue, et l’usine est auditée chaque année par de multiples organismes et par les grandes marques elles‑mêmes (ISO 9001, ISO 14001, BSCI…).

Le travail y reste très manuel, avec une forte dimension de savoir‑faire : mise en forme, lissage, polissage manuel et mécanique, bain de billes, pose du fond, assemblage, contrôle final. Les pièces plastiques proviennent d’un fournisseur spécialisé, mais tout le reste est réalisé sur place.

Les équipes sont stables, beaucoup d’employés sont là depuis plus de dix ans et l’usine applique des horaires stricts (8 h par jour, 1 h de pause déjeuner), sans heures supplémentaires forcées.

Certaines contraintes sont inhérentes au travail de l’aluminium : sols mouillés dans les salles de polissage, chaleur, poussière… mais l’usine fournit les EPI adaptés (bottes antidérapantes, lunettes, protections).

Les audits réguliers, internes et externes, permettent d’identifier des points d’amélioration  et les corrections sont suivies d’effet.

L’usine sort près de vingt mille pièces par jour, chacune contrôlée à 100 % du premier polissage au montage final. Une production exigeante, très loin d’une chaîne automatisée, où la qualité dépend encore largement du geste humain.

Malgré cela, l’échange a été riche : discussions sur nos objectifs d’impact, partage de leurs projets de R&D, découverte de leur approche qualité. Timemore investit massivement dans l’innovation et cherche constamment à améliorer ses produits.

Un partenaire qui avance vite et avec lequel nous sommes ravies de construire la suite.