Unser Einstieg begann bei MiiR, einer amerikanischen Marke mit B-Corp-Zertifizierung, die sich klar zu ethischen Geschäftspraktiken bekennt und viele Werte mit Belco teilt.

Drei Tage lang besichtigten wir die Werkstätten zweier Produktionspartner: Latim, seit zwölf Jahren Industriepartner von MiiR, und Shinetime, ein neueres und stärker automatisiertes Werk. Latim beschäftigt rund 750 Mitarbeitende, Shinetime verteilt auf mehrere Standorte fast 1.900. Die Produktionsschritte ähneln sich grundsätzlich, unterscheiden sich aber im technologischen Ansatz.

Was sofort auffällt, ist die enorme Präzision der Herstellung. Ein MiiR-Becher durchläuft insgesamt 35 Arbeitsschritte, bevor er fertig ist.

Der Herstellungsprozess im Überblick:

• Riesige Aluminiumrollen — zu 90 % recycelt — werden direkt vor Ort zugeschnitten und zu Rohren geformt. Dieser Schritt wurde früher ausgelagert und findet heute vollständig intern statt.
• Die Rohre werden unter hohem Druck geformt, ionisiert, damit die Beschichtung optimal haftet, und anschließend poliert.
• Von der ersten Rohform bis zum fertigen Körper vergeht etwa ein Tag, für den Feinschliff ein weiterer.
• Die Kunststoffteile wie Deckel oder Einsätze entstehen in einer eigenen Werkstatt im Spritzgussverfahren. Danach werden sie entgratet, montiert und geprüft.
• Besonders faszinierend ist der Schritt, bei dem die beiden Wände des Bechers versiegelt werden. Dafür wird eine kleine Kunststoffkugel in den Boden der Innenwand eingesetzt.
• Anschließend werden beide Teile zusammengefügt und sechs Stunden lang auf 580 °C erhitzt. Die Kugel schmilzt dabei und sorgt für eine absolut luftdichte Versiegelung.
• Dadurch wird die Luft zwischen den beiden Wänden entfernt und das Vakuum erzeugt, das für die Wärmedämmung entscheidend ist. Genau deshalb bleibt Kaffee in solchen Bechern über Stunden heiß.
• Erst danach folgen die letzten Veredelungen: Beschichtung, Lasergravur, UV-Druck und das Aufbringen verschiedener Dekore.
• Einige der besonders intensiven Farben entstehen durch das Eintauchen in PEI-Bäder, einem technischen Polymer, das die Oberfläche besonders widerstandsfähig macht.

Nach dieser Erfahrung fällt es schwer, die eigene Wasserflasche noch mit denselben Augen zu sehen.

In Yongkang trafen wir uns mit Airscape, einem unserer langjährigen Partner. Die Fabrik gehört zur Haers-Gruppe, die 1985 gegründet wurde und heute zu den weltweit führenden Herstellern von Trinkgefäßen zählt.

Der von uns besuchte Standort beschäftigt rund 1.500 Mitarbeitende, die gesamte Unternehmensgruppe etwa 6.000 an drei verschiedenen Standorten. Alles ist hier auf Großserienproduktion ausgelegt — ohne Kompromisse bei der Qualität: 150 Kunststoffspritzgussmaschinen, 500 Ingenieur:innen, ein Automatisierungsgrad von 50 % und fast zwei Millionen produzierte Produkte pro Jahr.

Je mehr menschliche Arbeitsschritte eine Produktionslinie benötigt, desto höher werden die Kosten. Deshalb investiert Haers stark in Automatisierung — nicht nur zur Kostenkontrolle, sondern auch, um die Qualität konstant hoch zu halten.

Die Teams arbeiten von 8:00 bis 11:30 Uhr und von 12:30 bis 18:00 Uhr. Samstags wird nur in Ausnahmefällen produziert. Louis, der Airscape in China vertritt, ist jede Woche vor Ort und überwacht regelmäßig Produktionsabläufe und Arbeitsbedingungen.

Die Herstellung eines Airscape-Produkts wirkt wie ein perfekt abgestimmtes Zusammenspiel aus Spritzguss, Formen, Glätten, mehrfachem Polieren, Lackieren, Siebdruck, Montage und Qualitätskontrolle. Produktionsreste aus dem Spritzguss werden für Non-Food-Produkte recycelt. Für Airscape wurde zudem eine eigene Montagelinie eingerichtet, um Staub zu minimieren und maximale Konsistenz sicherzustellen.

Und wir durften sogar bereits die nächsten exklusiven Belco-Farben auswählen... 🤐

Ebenfalls in Yongkang eröffnet sich bei Grosche eine ganz andere Welt. Hier steht nicht Edelstahl, sondern Aluminium im Mittelpunkt — ein deutlich komplexeres und anspruchsvolleres Material. Das Werk ist seit vielen Jahren auf Aluminium spezialisiert und produziert neben Mokakannen auch Pfannen und Töpfe. Der Industrialisierungsgrad ist hier jedoch deutlich geringer als bei der Herstellung von Trinkgefäßen.

Schon beim Betreten verändert sich die Atmosphäre: wärmer, lauter und staubiger. Es ist der Alltag einer Gießerei und Druckgusswerkstatt — weit entfernt von den hochautomatisierten Edelstahllinien anderer Fabriken.

Gleichzeitig handelt es sich um den weltweit führenden Hersteller von Aluminium-Mokakannen. Hier entstehen die Gehäuse für einen Großteil der Bialetti-Kaffeemaschinen sowie für Marken wie Grosche, Pedrini oder Alessi. Die Expertise des Werks ist international anerkannt und wird regelmäßig von großen Marken und unabhängigen Organisationen auditiert (ISO 9001, ISO 14001, BSCI usw.).

Viele Arbeitsschritte erfolgen weiterhin manuell und erfordern viel Erfahrung und Präzision: Formen, Glätten, Polieren, Kugelstrahlen, Montage und Qualitätskontrolle. Die Kunststoffteile stammen von spezialisierten Zulieferern, nahezu alle anderen Produktionsschritte finden direkt vor Ort statt.

Die Teams sind stabil, viele Mitarbeitende arbeiten seit über zehn Jahren im Unternehmen. Es gelten feste Arbeitszeiten mit klar geregelten Pausen, Überstunden werden nicht erzwungen.

Natürlich bringt die Verarbeitung von Aluminium auch Herausforderungen mit sich: Hitze, Staub oder nasse Böden in bestimmten Bereichen. Entsprechend stellt das Werk Schutzkleidung, Schutzbrillen und rutschfeste Schuhe zur Verfügung. Regelmäßige interne und externe Audits helfen dabei, Arbeitsbedingungen und Prozesse kontinuierlich zu verbessern.

Täglich produziert das Werk rund 20.000 Teile, die vom ersten Polierschritt bis zur finalen Montage vollständig kontrolliert werden. Gerade das macht diesen Produktionsprozess so faszinierend: Trotz industrieller Größenordnung hängt die Qualität hier immer noch stark von menschlichem Können und Erfahrung ab.

Unsere letzte Station führte uns nach Shanghai, in die Büros von Timemore.

Der Austausch half uns dabei, ihre interne Organisation, ihre Vision und die Zusammenarbeit mit ihren Produktionspartnern besser zu verstehen. Besonders spannend war zu sehen, wie stark Timemore auf Qualität und kontinuierliche Verbesserung fokussiert ist.

Der Firmengründer besucht die Produktionsstätten regelmäßig und oft unangekündigt, um Qualität, Arbeitsbedingungen und die Einhaltung der Standards persönlich zu überprüfen.

Gerne hätten wir auch den Hauptsitz in der Region Dongguan besucht, doch die Entfernung von Shanghai machte dies innerhalb unseres Zeitplans leider unmöglich.

Trotzdem war das Treffen sehr wertvoll: Wir sprachen über gemeinsame Wirkungsziele, ihre aktuellen Forschungs- und Entwicklungsprojekte sowie ihren Qualitätsansatz. Timemore investiert stark in Innovation und arbeitet kontinuierlich an der Weiterentwicklung seiner Produkte.

Ein Partner, der sich schnell entwickelt — und mit dem wir uns freuen, die Zukunft gemeinsam zu gestalten.